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JHW液压绞车
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JHW液压绞车

产品介绍:

液压绞车精巧耐用,广泛运用于海洋工程、建筑、水利工程、林业、矿山、码头等的物料升降或平拖。

工作原理:

以油液作为工作介质,通过密封容积的变化来传递运动,通过油液内部的压力来传递动力。

1、动力部分-将原动机的机械能转换为油液的压力能(液压能),例如:液压泵。

2、执行部分-将液压泵输入的油液压力能转换为带动工作机构的机械能。例如:液压缸、液压马达。

3、控制部分-用来控制和调节油液的压力、流量和流动方向,例如:压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。

4、辅助部分-将前面三部分连接在一起,组成一个系统,起贮油、过滤、测量和密封等作用。例如:管路和接头、油箱、过滤器、蓄能器、密封件和控制仪表等。

在一定体积的液体上的任意一点施加的压力,能够大小相等地向各个方向传递.这意味着当使用多个液压缸时,每个液压缸将按各自的速度拉或推,而这些速度取决于移动负载所需的压力。

在液压缸承载能力范围相同的情况下,承载最小载荷的液压缸会首先移动,承载最大载荷的液压缸最后移动。

为使液压缸同步运动,以达到载荷在任一点以同一速度被顶升,一定要在系统中使用控制阀或同步顶升系统元件。

(1)液压传动的工作原理 如图所示的磨床工作台液压传动原理图,液压泵3由电动机带动,从油箱1中吸油,然后将具有压力能的油液输送到管路,油液通过节流阀4和管路流 至换向阀6,换向阀6的阀芯有不同的工作位置(图中有三个工作位置),因此通路情况不同,当阀芯处于中间位置时,阀口P.A、B.T互不相通.通向液压缸的油路被堵死,液压缸不通压力油,所以工作台停止不动;若将阀芯向右推(右端工作位置),这时阀口P和A,B和T相通,压力油经P口流入换向阀6,经A口流入液压缸8的左腔,活塞9在液压缸左腔压力油的推动下带动工作台10向右移动;液压缸右腔的油液通过换向阀6的b口流入到换向阀6,又经回油口T流回油箱1;若将换向阀6的阀芯向左推(左端工作位置),活塞带动工作台向左移动;因此换向阀6的工作位置不同的,就能不断改变压力油的通路,使液 压缸不断换向,以实现工作台所需要的往复运动。

根据加工要求的不同,工作台的移动速度可通过节流阀4来调节,利用改变节流阀开口的大小来调节通过节流阀的流量,以控制工作台的运动速度。

工作台运动时,由于工作情况不同,要克服的阻力也不同,不同的阻力都是由液压泵输出油液的压力能来克服的,系统的压力可通过溢流阀5调节。当系统中的油压升高到梢高于溢流阀的调定压力时,溢流阀上的钢球被顶开,油液经溢流阀排回油箱。这时油压不再升高,维持定值。

为保持油液的浦洁,设置有过滤器,将油液中的污物杂质去掉,使系统工作正常。

总之,液压传动的工作原理是利用液体的压力能来传递动力的;利用执行元件将液体的压力能转换为机械能,驱动工作部件运动。液正系统工作,必需对油液压力、流量、方向进行控制与调节,以满足工作部件在力、速度和方向上的要求。

(2)液压系统的组成 一个完整的液压系统主要由以下五部分组成;

1)动力装置 它供给液压系统压力,并将电动机输出的机械能转换为油液的压力能,从而推动整个液压系统工作.如图中液压泵3就是动力装置,将油液从油箱1中吸人,再输送给系统。

2)执行元件;它包括液压缸和液压马达,用以将液体的压力能转换为机械能,以驱动工作部件运动;图中8是液压缸,在压力油的推动下,带动磨床工作台做直线运动。

3)控制调节装置 包括各种阀类,如压力阀、流量阀和方向阀等.用来控制液压系统的液体压力、流量(流速),和液流的方向,以保证执行元件完成预期的工作运动.图中5是溢流阀,用来控制系统的压力;4是节流阀,用来凋节进入液压缸的流量,从而控制工作台的运动速度;6是换向阀,用来改变压力油的通路,使液压缸换向,实现工作台的往复运动。

4)辅助装置 指各种管接头、油管.油箱、过摅器和压力计等.它们起着连接、储油、过滤、储存压力能和测量油压等辅助作用,以保证液压系统可靠.稳定、长久地工作。图中2为网式过滤器.起过滤油液的作用;1)为油箱,用来储油和将油散热。

5)工作介质 指在液压系统中,承受压力并传递压力的油液。

产品参数:

型号

单绳拉力(kgf)

总排量(ml/r)

提升压力(Mpa)

绳速(m/min)

钢绳直径(mm)

层数

容绳量(m)

0.5吨

500

416

14

63

6

4

67

0.8吨

800

520

14

54

8

4

53

1吨

1100

650

14

41

8

4

53

1.3吨

1300

832

14

45

9

4

48

1.5吨

1500

980

21

42

10

4

60

2吨

2000

1200

21

35

10

4

60

2.5吨

2500

1500

21

52

12

4

52

2.6吨

2600

1600

21

54

12

4

76

3.2吨

3200

2000

21

44

14

4

66

3.6吨

3600

2600

21

40

14

4

66

4.5吨

4500

2800

21

36

15

4

89

5.7吨

5700

5400

21

26

16

4

102



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